福建農林大學林學院學生王遠，與竹子有著與生俱來的緣分。祖父種竹，父輩辦廠加工竹板材，從記事起，他的生活就被漫山翠竹和車間裡的竹香包圍。這份刻在骨子裡的聯結，成為他日后投身竹產業創新的最初動力。

考入福建農林大學林學院后，每逢假期返鄉，王遠總能看到令他揪心的場景：成堆的邊角料被當作廢料處理，剛下線的板材因變形或開裂被挑出降級，經驗豐富的師傅反復調試設備，卻始終難以精准控制軟化的火候。他深知，軟化是竹板材加工最核心的環節。傳統工藝依賴蒸汽蒸煮或高溫烘烤，溫濕度全憑經驗判斷：軟化過度，板材容易變形﹔軟化不到位，壓合時又會出現分層。幾輪下來，竹材的實際利用率常常不足三成。

面對這一現狀，王遠沒有隻做旁觀者。他牽頭組建起一支跨專業團隊，成員來自材料科學、機械設計、自動化控制等方向，目標集中而明確：攻克竹板材軟化環節的精准控制難題，讓生產工藝擺脫對經驗的單一依賴。

扎根竹山找問題，以專業所學攻堅技術瓶頸

竹材軟化的關鍵在於溫濕度的精確匹配。溫度偏高，纖維結構受損，板材強度必然下降﹔濕度偏低，軟化不充分，壓合時極易分層開裂。而不同品種、不同樹齡的竹材，這一最佳匹配區間又各不相同。擺在團隊面前的，是一項缺少成熟參數可參照的工藝難題。

團隊選擇了扎實的研究路徑。王遠帶領成員多次往返尤溪、連江等竹板材主產區，從加工車間直接採集樣本，帶回實驗室反復測試。紅外熱像儀記錄竹材表面的溫度分布，傳感器追蹤內部濕度的動態變化，每一組數據出現偏差，他們便倒推加工環節，逐一排查變量。有團隊成員回憶，僅竹材含水率在12%至18%區間內對軟化效果的影響，他們就進行了上百組對照實驗，記錄的數據摞起來厚厚一疊。

反復試驗中，團隊逐步揭示出竹材中木質素、半纖維素、纖維素三大組分的玻璃化轉變與溫濕度之間的關聯規律，並據此建立起工藝參數模型。基於這一發現，他們成功研發出濕熱耦合處理裝置。該裝置內置多維度感知網絡，能夠實時監測竹材內部及表面的溫濕度狀態，再通過智能算法動態調節加熱與加濕模塊，將竹材穩定控制在140℃至190℃的適宜軟化區間，確保纖維不受損傷且軟化均勻充分，為后續壓合、裁切、打磨等工序提供了可靠保障。

深入產線驗成效，用創新成果激活產業動能

實驗室成果要轉化為生產線上的實效，還需要越過設備適配、工藝銜接等多道關卡。王遠和團隊並未止步於樣機試制。他們主動對接竹板材制造企業，將裝置放入真實的生產環境中接受檢驗。

連江一家竹板材加工廠率先試用。廠長算過一筆實在賬：“以前板材合格率在70%左右，變形、分層的次品不少。新設備上線后，合格率穩定在95%以上，板材的強度和表面平整度都明顯提升。最關鍵的是甲醛釋放問題也解決了，產品達到了無醛添加標准。”對於面向家居市場的板材廠而言，環保達標意味著產品能夠進入更嚴格的銷售渠道，這是實實在在的競爭力。

從具體指標來看，這套裝置使竹材軟化時間縮短超過40%，竹材利用率從不足30%提升至65%以上。過去加工一噸竹材往往要浪費大半，現在則可以多產出近300公斤成品板材，工廠利潤因此提高約20%。此后，團隊又圍繞設備小型化、能耗控制和批量適配等實際需求持續改進，逐步形成“設備+工藝+服務”的整體解決方案。截至目前，該濕熱耦合處理裝置已獲得多項國家實用新型專利，並在泉州、福州、南平等主要竹板材產區的多家企業落地應用。

錨定綠色大方向，用創新實踐回應時代命題

王遠談及這段經歷時說：“我學的是林學，竹產業又是我最熟悉的領域。看到了問題，就想著能不能用課堂上學到的東西去試一試，解決一個算一個。”這份朴素的出發點，支撐著團隊一步步把想法變成了產線上穩定運行的設備。對王遠而言，竹產業從來不只是書本上的案例，而是祖輩傳下來的事業，是需要用新知識、新技術去煥發活力的廣闊天地。正是這種將個人成長融入產業發展的自覺，讓團隊的創新實踐始終扎根在堅實的土壤之上。

如今，這支學生團隊的目光放得更遠。他們計劃將濕熱耦合技術拓展到建筑模板、高端家居裝飾、綠色包裝等不同品類的竹板材制造之中，同時與更多竹產區建立合作，幫助農戶提升竹材附加值。“竹板材本身就是生態材料，加工過程再做到節能高效、無醛環保，整條產業鏈的‘含綠量’就更高了。”王遠說，“這既是林學專業一直強調的理念，也與鄉村振興和碳達峰碳中和戰略方向高度契合。”從一項軟化工藝的突破，到全鏈條綠色制造方案的布局，團隊正將技術創新的半徑不斷延伸，努力讓竹產業真正成為生態效益與經濟效益協同並進的富民產業。

尤溪竹山依舊蒼翠，連江產線旁，濕熱耦合處理裝置正勻速運轉。王遠和團隊的足跡，刻在實驗室那摞厚厚的記錄裡，也印在竹山深處的實踐路上。他們正如家鄉的翠竹，向下扎根，向上生長，在服務國家戰略與產業升級的廣闊天地中，書寫著新時代青年的創新答卷。（王曉嫻）