为了减少大气污染，厦烟公司生产过程中排放的工业废气必须经由异味处理系统进行综合治理。多年来，厦烟始终坚持异味处理水平提升的探索与实践，然而不久前，似乎遇到了一些瓶颈。

“异味处理系统主要采用水洗工艺，系统内自来水每40分钟需要更换一次，算起来每天就要耗费114吨水。”装备技术部的刘雅君陷入了沉思，“增加换水频次无疑能有效提升异味处理效能，可大量用于水洗的废水的去处又成了新问题。”

一方面，公司污水站的处理压力增大。另一方面，处理后中水的消纳能力不足，除了用于公司内部的景观绿化、绿化、冲厕保洁，剩余的只能排入城市污水管网，无形中也增加了社会负担。

装备技术部迅速组织相关部门召开环保技术交流研讨会，就这个问题寻找方法。经过讨论，大家萌生了一个想法：既然污水站处理后的中水用不完，且污水处理后的中水洁净度已经达标，何不试试把它们输入到异味处理系统中循环使用呢？

“有搞头！”说干就干，在动力车间、制丝车间、卷包车间和相关方的协同配合下，中水管道很快从污水站连接到了其中一台异味处理设备上。

试点实验正式开始，大家仔细关注着外排气体的臭气浓度监测数值。“1100！指标未发生明显变化。”数据显示，将中水回用于异味处理系统的想法可行。

随后，动力车间对污水站规模、污水处理工艺进行了优化改进，提升了污水处理量，中水的COD指标也更趋稳定。很快，10台异味处理设备都以中水“解渴”，半年内就可节省1.7万吨自来水，中水回用率达99.7%，并通过增加换水频次，外排气体的臭气浓度由1100下降至1000，颗粒物4mg/立方米下降至1.5mg/立方米，远低于环保局要求的臭气浓度6000以下、颗粒物30mg/立方米以下的标准。

“节水卓有成效，异味处理效能也有所提升，这回算是找到了一条行之有效的创新路径。”动力车间副主任叶荣斌说，“我们依然不会放弃探索中水回用的更多可能。”

以技术节水、以技术净水、以技术活水，厦烟公司着力构建污染治理、生态保护、循环利用有机结合的水资源循环利用体系，向内畅通自循环，对外争取零排放，坚持以高质量绿色发展践行社会责任、彰显国企担当。（汪子新）

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